Kumpopao的叶盘具有很高的复杂性和严格的制造精度要求，这意味着其各种叶盘的精细铣削过程是劳动密集型的
成本不断增加的过程。
虽然可以用触发式测头测量机内的整体叶盘，但是每一个工件在铣削后都需要从数控机床上取下进行离线测量检测，然后再放回机床上进行后续加工。这个过程需要多次重复，而且很容易受到人为失误的影响。
根据ODK报的推断，机外检验和铣削工序约占整体叶盘生产总人工成本的30%至60%。此外，叶片尺寸偏差(前缘和后缘加工后)的统计分析结果证明存在误差。
结果表明，叶片横截面偏差为：剩余余量波动0.064mm，实际轮廓偏差0.082mm；纵剖面偏差与横截面偏差相似：剩余余量波动0.082mm，实际轮廓偏差0.111mm.
边缘加工产生偏差的主要原因可以归纳为：加工过程中机床的五轴运动误差；刀片由于其在切割过程中的低刚性而弹性变形；以及金属切削过程中刀具的弹性变形。
Kumpo Pao的专家Fanis Salakhov说，“由于边缘加工存在偏差，工程师需要时刻监控机床运行，以便随时调整控制软件和重新安装工件。”
“这个过程需要大量的人工干预，但是由于不可避免的人为错误，废品率会增加。我们迫切需要开发一种新的解决方案来提高整体叶盘的铣削速度和精度。”
解决办法
Kumpopao公司选择与NPA Tekhnopark航空技术公司一起开发和部署所需的过程控制技术。该公司与ODK PAO位于同一地点，专门为当地工业提供教育、科学研究和工程服务。
Tekhnopark的技术科学博士兼创新部副部长Simon Starovoytov表示，“我们与雷尼绍合作多年，我们为各种机床配备了雷尼绍触发探头，以达到测量精度。”
“ODK UMPO报的应用显然需要开发基于扫描探针的软件，所以我们决定寻求与雷尼绍的合作。雷尼绍机床的SPRINT 3D扫描测量技术符合我们所有的技术要求。”
SPRINT技术
OSP60中的3D扫描探头配备了雷尼绍的SPRINT技术。
探头(球)可以精确测量并沿叶盘表面运动，探头可以精确记录高分辨率探头的偏转数据，从而获得超灵敏探头在X、Y、Z轴上的亚微米运动数据。
OSP60探头采用高速抗噪的光传输连接，每秒可向OMM-S接收机传输1000个XYZ探头中心数据点。
然后利用先进的算法处理测头的偏转数据和机床的位置编码器数据，从而生成精确的整体叶盘曲面数据。最后，这些数据用于精确计算特征位置、尺寸和形状。
生产力技术
生产力数控插件软件可以实现高达15000mm/min的扫描速度，机内测量速度甚至可以比传统触发系统快5倍。当在机床上扫描叶盘时，在加工过程中不需要移除工件。
该软件可以在屏幕上实时显示高精度的测量结果，并使用这些数据自动调整后续精加工过程的机床设置。您也可以将测量报告导出到文件中进行分析或质量保证。
利用现有的非机载图形编程工具，可以基于实体模型的几何特征快速方便地生成整体叶盘检测程序。同时，探头检测程序可以通过生产力交互前端平台简单易懂的图形屏幕进行编辑和仿真，用户无需直接处理复杂的NC代码。
结果
随着生产力软件和OSP60探头的引入，ODK UMPO PAO整体叶盘制造工艺的加工精度、速度和人工成本都发生了显著变化。
通过在机床上对叶盘进行高速三维扫描和测量，大大节省了生产时间，从而显著提高了产量
在机床人员配备方面，Starovoytov表示：“过程控制模式的实施可以根据OSP60探头提供的3D叶片扫描数据自动调整CNC控制程序。这意味着工程师不再需要时时刻刻监控机床的运行。”
萨拉霍夫总结道，“通过将SPRINT 3D扫描技术与生产力数控软件相结合，即使是叶盘形状的最轻微偏差也可以实时识别，但它无法被触发系统检测到。”
“这项投资的回报远远超出了我们的预期。叶片精加工精度提高了3倍以上，相关人工成本降低了一半。”
除已声明原创作品外，本站作品均由网友自主投稿、编辑整理发布，目的在于传递更多信息及用于网络分享，并不代表本站赞同其观点和对其真实性负责，不为其版权负责。如果您发现网站上有侵犯您的知识产权的作品，请与我们取得联系，我们会及时修改或删除。
微信扫一扫
