无人叉车仿真平台(无人叉车功能介绍)

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中国移动机器人(AGV/AMR)产业联盟数据显示，根据新战略移动机器人产业研究院统计，2021年，汽车零部件行业占工业移动机器人主要市场份额的14.40%，仍是移动机器人的主要市场。无人叉车作为近年来移动机器人最受关注的细分品类之一，近年来在汽车零部件行业的生产线和仓储中得到越来越多的应用。下面盘点未来机器人的六大经典落地案例，看看未来机器人如何突破场景中的难点，充分利用无人叉车的技术优势为企业赋能。难点一：密集型仓储、突破举升9.4米

有些仓库为了提高存储密度，采用了密集存储方案，导致移动机器人行驶路径狭窄，也涉及到高层存储。

未来，机器人将为华东某著名汽车零部件制造商提供智能解决方案。

为了提高车间作业效率，提高搬运效率，降本增效，企业联手未来机器人，针对生产线到生产线和原料仓库到生产线两个关键物流环节，部署了未来机器人前移式无人叉车和机器人管理系统。这个项目的难点在于在极限通道宽度内装卸高达8.5米的5层货架，对无人叉车的感知、精细控制和安全防护能力是一个极大的挑战。

未来机器人将采用前进式无人叉车，最大升程9.4米。感应模块安装在叉臂根部，可以对车库的横梁状况和占用情况进行安全检测，为后续入库作业提供信息输入，克服高层车库盲区的痛点和难点。同时，针对无人仓储中货架老化变形、货物存放位置、货叉位置等影响安全作业的关键因素，未来机器人前移式无人叉车配备了适配模块，可以很好地满足反复精准取叉的需求，克服“货物多SKU、不同中心”的困难，提高作业的安全系数。

难点二：全域智能管理、外设备自动对接

全局智能管理和外部设备自动对接的难点在于要求AGV本体企业的车体调度系统和中央控制系统具有较高的灵活性，能够适应各种设备的不同软件并进行集成。

未来机器人有相关的全球智能规划方案，与华东某著名汽车零部件厂商联合打造(共克时艰)。

本项目的现场覆盖了许多自动化设备。基地车间之间有常闭卷闸门作为间隔。每当有货物经过，都需要人工通知管理员开门。一旦人工反应不及时，很容易因人为原因造成货物堵塞，严重时甚至影响生产效率。

未来，机器人将直接将机器人管理系统与卷闸门控制系统相连，这样当无人叉车行驶到卷闸门附近时，系统会提前向卷闸门发出指令，从而避免人工通知管理员开门所带来的延迟和堵塞，进一步提高生产效率。项目实施后，从仓库到车间、车间之间的物流都实现了无人化升级。由于无人叉车和智能管理系统的引入，实现了7*24小时不间断的物流运作，大大提高了供应链的效率和灵活性。同时，因为新技术的引入，仓储的准确性和操作的安全性也得到了提高。

难点三：窄通道、0.1米转弯半径

很多工厂，现场通道空间非常有限，转弯半径会严重影响搬运效率。如果配重式无人叉车应用于狭窄通道场景，行驶通道同时限制行驶和转弯半径，将对车身的感知、定位精度和控制能力提出极高的要求。

未来，通过引入VNP15配重无人叉车，机器人将为an创造配重叉车的窄通道应用案例

未来，机器人将通过打磨产品的高柔性核心能力，将转弯半径从原来的0.3m降低到0.1m，同时提升无人叉车的感知定位精度和控制能力，成功实现0.1m的转弯半径，使配重无人叉车也能在狭窄的通道内完成货物储运。

难点四：载具种类多样标准载具和非标载具混场

汽车零部件种类繁多，生产流程复杂，各车间生产节奏不一，给汽车零部件行业的柔性生产带来了更多挑战。但汽车零部件种类多、形状多，专用非标车辆多，仓库管理混乱，不同车辆取叉、堆放方式不同，对无人叉车取叉、放置精度要求高，同时需要多传感器。

未来，该机器人将为中国南方的一家上市汽车公司创造一种混合车辆的解决方案。

通过使用视觉激光的多种混合传感器，未来机器人的无人叉车可以根据扫描提取的信息数据判断相应的车辆类别，然后自适应调整叉臂，提高终端操作的精度和准确度，准确叉取车辆。

难点五：国内首例项目应用、六层以上料框精准堆叠

在储物笼的六层堆叠中，储物笼支架的叉形精度需要精确到毫米级，才能与下层准确连接。

未来，机器人将帮助国内一个汽车制造基地建造智能物流模块单元。

该企业制造基地占地约2000亩，车间生产根据业务波动要求24小时作业，工作时间长，劳动强度大，人员运维成本上升。为了提高存储效率，库笼在基地内多层堆叠。传统模式下，人工搬运的堆码效率低，安全风险大。仓库罐笼的四柱是人工插支的，柱子不稳，不平整。无人叉车堆放时，仓库罐笼末端堆放。同时，由于零配件种类繁多，汽车企业在各种数据系统中的货物信息和物流信息难以及时同步，信息不对称，导致货物难以追溯。

为了有效解决客户的痛点和难点，未来机器人将根据客户的需求，实现生产车间物料的自动搬运，在车间交接区、存储区、等待区之间转移，完成2-6层的物料堆垛。未来，该机器人将通过配置两台VNP15平衡重型无人叉车实现24小时作业。

未来机器人VNP15配重无人叉车具有高精度视觉伺服控制技术，结合图像识别计算提取信息，计算出储物笼立柱的位置和姿态，从而实现精准叉起，降低人工堆垛带来的安全风险和货物破损率。针对储物笼撑杆高度不同，无人叉车自动开启高度自适应，通过举升货叉，检测千斤顶上方横梁的位置，输出检测数据，从而控制和调整无人叉车的动作，完成六层的精确堆垛。

有入库需求时，只需给无人叉车下达操作指令即可。无人叉车接到指令后，将交接区的物料以两个托盘一摞的方式运送到仓储区，堆成六个托盘一摞，并同步更新WMS仓库状态；去话是WMS的去话任务。无人叉车通过中控调度系统接收任务，将仓储区的6托盘堆货物拆分成2托盘堆，运送到等待区，并更新仓库的空、满状态。通过智能物流模块单元的全新升级，六层仓储笼的精准堆码，使仓储空间利用率提高了3倍，有效降低了人工运维成本，解决了招聘难题；中央控制系统与客户项目系统的对接，以及货物信息、仓库状态和物流信息的实时同步更新，使仓库管理更加便捷

在这个项目中，主要难点是：跨楼层规划。每层仓储面积为438*95m，面积较大，对客户的仓储能力要求较高。前期重新规划存储位置工作量大，多层联动协调需要货梯自动对接。系统具有较高的对接灵活性。对接现有WMS系统，承担大量SKU的入库和出库任务，对接生产线机械臂和平台装载人工终端；精度要求高。单个货架货物重量大(856kg)，货架插孔开口小，孔距不一，四个内扣底座开口小，要求自适应叉起，完成6层以上堆垛，对作业精度要求高；高效率要求。入库节奏快，每天11万个轮胎入库，12 ~ 20万个轮胎入库。

客户在现场有两个40，000平方米的存储区域，这两个区域都包含多个楼层。客户要求将存放区的轮胎架由无人叉车自动运送到仓库，并进行堆垛存放，最多堆垛6层。每个货架上只存放相同的SKU和相同批次的轮胎。总共有1600个左右的SKU，按照先进先出的原则，按照订单要求送到发货区；以及仓库内空架的流通和运输。

考虑到项目规模和客户预期，未来机器人部署了69台各类无人叉车作为本次旧仓库改造项目解决方案的硬件支持，同时配备了仓库管理系统、无人叉车中控系统等软件集成，使无人叉车具备了自动识别货叉和自适应车身调整的能力；通过以任务串的形式发布指令，实现了大型仓库仓储场景下AGV无人叉车的多层联动协调。无人叉车控制系统的高计算能力、多系统对接数量和兼容性，使AGV能够自动对接货梯、生产线机械臂和平台装载人工终端，满足了客户的生产节奏要求，创新了整个供应链管理流程，降低了人工工作强度。

旧仓库改造后，两个仓储区的总储存量将达到200万条轮胎，增加储存量1.5倍。7*24小时作业，在高强度作业环节实现“人工换人”，降低了生产成本，提高了工作效率，完美承担客户要求的出入库节奏，实现了出入库环节的全自动、科学化管理。

结论：汽车生产企业物流系统复杂，物流量巨大。根据服务目标的不同，可以分为整车物流和零部件物流，其中零部件物流又可以细分为更多种类的领域。实现汽车制造工厂的智能规划，需要从多方面逐步推进，不断完善。未来，机器人凭借其独特的技术路线和优秀的无人物流方案，将在汽车零部件行业实现快速增长。