如何诊断自动化装置的故障？

1,检查所有电源、气源和液压源：

电源包括各设备的电源和车间的电源，即设备能涉及到的所有电源。

气源，包括气动装置所需的气压源。

液压源，包括液压装置所需液压泵的工作条件。

在50%的故障诊断问题中，基本上，错误是由电源、气源和液压源引起的。比如电源有问题，包括整个车间的电源故障，比如电源低，保险烧了，电源插头接触不良等。或者气泵和液压泵没有打开，气动三联或双联没有打开，液压系统中的卸荷阀或部分压力阀没有打开。这些基本问题通常是见的。

2,检查传感器位置是否偏移：

由于设备维护人员的疏忽，部分传感器的位置可能存在误差，如不到位、传感器故障、灵敏度故障等。经常检查传感器的感应位置和灵敏度，如有偏差及时调整。如果传感器损坏，请立即更换。很多情况下，如果保证电源、气源、液压供给正确，更多的问题会是传感器故障。尤其是磁感应传感器，由于长期使用，很可能内部地线相互粘连，无法分离，导致信号常闭，这也是这类传感器的通病，只能更换。此外，由于设备的震动，长期使用后大部分传感器会出现松动现象，因此在日常维护时需要检查传感器的位置是否正确，固定是否牢固。

3,检查继电器、流量控制阀和压力控制阀：

继电器和磁感应传感器一样，长期使用后会卡在地上，不能保证正常的电气回路，需要更换。在气动或液压系统中，节流阀的开度和压力阀的调压弹簧也会随着设备的振动而松动或滑动。这些设备和传感器一样，都是设备中需要日常维护的部件。因此，在日常工作中，我们必须仔细检查这些设备。

4,检查电气、气动和液压回路连接：

如果在上述三个步骤中没有发现问题，检查所有电路。检查电路中的导线是否开路，尤其是线槽中的导线是否因拉扯而被线槽切断。检查气管是否有损伤性褶皱。检查液压油管是否堵塞。

在这个步骤中，当检查电路时，使用必要的万用表，将其调整到蜂鸣器位置，并检查电路的路径。如果气管严重起皱，请立即更换。液压油管也应更换。

只有以上步骤正确后，控制器才会出现故障，但不能是程序问题！先不要确定控制器损坏。只要没有严重短路，控制器内部是有短路保护的，一般短路是不会烧坏控制器的。先检查高频干扰的设备是否在控制器附近。如果是，请立即删除它。如果在室外，强烈的雷电也可能导致控制器一时无法正常工作。此时，首先移除所有可能的干扰设备，然后重启控制器。

其次，如果重启失败，检查控制器的接线是否松动，接触不良。

最后，如果接线正确。确定PLC的存储卡是否有问题。更换新卡，下载程序，检查之前的内存卡是否有故障。