如何选择型材加工中心刀具？

先进的型材加工中心需要有先进的刀具，以充分发挥型材加工中心的效率。如果一个价值数十万元的型材加工中心使用普通加工中心的刀具和垫片，由于刀具的频繁研磨和更换，生产效率将显著降低，加工成本将显著增加。因此，对型材加工中心刀具的要求更高、更严格。

轮廓加工中心工具的选择和切割量的确定是加工过程中的重要组成部分。它不仅影响了轮廓加工中心的加工效率，而且也影响了自连接的加工质量。工具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。我们应根据机床的加工能力、工作材料的性能、加工工艺、切割量等相关因素，正确选择工具和手柄。工具选择的一般原则是：安装调整方便，刚度好，耐久性和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的手柄，以提高工具加工的刚度。

在选择型材加工中心刀具时，应考虑以下几个方面：

(1)耐用性。提高刀具的耐久性可以减少刀具的更换和刀具的数量，从而减少停机等辅助时间。对于精度要求高、余量大、加工材料加工困难的材料.应更加注意高硬度、高耐磨刀具的应用。一般来说，刀具的耐久性应尽可能保证加工一个零件，或一个大的、复杂的表面，或一个工作类，或至少一半的工作类。

（2）强度和刚度。为了满足粗加工和精加工的要求，刀具需要具有足够的强度和刚度。现代型材加工中心一般具有高速、大功率、高刚度的性能，这就要求刀具具有强切削和高速切削的性能。另一方面，高刚度刀具有利于提高加工质量.这对于加工中心不能使用导向支撑套的孔加工尤为重要。

(3)可靠性。数控加工要求每一把刀都有很高的可靠性，如果其中一把刀偶尔或经常发生故障，就会使整个机床中断加工。

(4)精度高，安装调整方便。尽量使用可转位刀片，磨损后只需更换刀片。.增加刀具的互换性。

（5）良好的碎屑性能。与自动机床一样，型材加工中心的碎屑和碎屑往往是困扰加工的难题。因此，应合理选择切割量和碎屑槽的形状和尺寸，有时需要通过试切割来确定.

铣削平面时，应选择不重磨多面硬质合金刀片的端铣刀和立铣刀。粗铣平面时，由于加工表面质量不均匀，选择铣刀时直径要小；精磨时，铣刀直径要大，包含加工面的宽度。在内轮廓加工中，注意刀具半径小于轮廓曲线的小曲率半径，如图3110所示。在自动换刀机床中，应提前测量刀具的结构尺寸和调整尺寸，以便在加工过程中补偿刀具。

在选择工具时，工具的尺寸应与被加工工件的表和尺寸相适应。在生产中，垂直铣刀经常用于加工扁平零件的周边轮廓；铣平时，应选用硬介金刀片铣刀；加工凸台和凹槽时，选用高速钢垂直铣刀；加工空白表面或粗加工孔时，可选用镶嵌硬质合金刀片的玉米铣刀；对于某些三维表面和变角轮廓的加工，通常使用球头铣刀、环形铣刀、圆锥铣刀和圆盘铣刀。

在自由表面加工中，由于球头刀具的端部切割速度为零，为了保证加工精度，切割间距一般非常密集，因此球头通常用于表面的精细加工。平头刀的加工质量和切割效率优于球头刀，因此，只要在确保小切割的前提下，无论是粗加工还是精加工，都应优先考虑平头刀。此外，工具的耐久性和精度与工具的价格有很大的关系。需要指出的是，在大多数情况下，虽然选择好的工具增加了工具的成本，但由此产生的加工质量和加工效率可以大大降低整个加工成本。

在型材加工中心，各种工具分别安装在刀库上，并根据程序随时选择和更换刀具。因此，钻孔、钻孔、膨胀、铣削过程中使用的标准手柄需要快速准确地安装在机床主轴或刀库中。编程人员应了解机床上使用的手柄的结构尺寸、调整方法和调整范围，以便在编程过程中确定刀具的径向和轴向尺寸。

在经济型数控加工中，由于刀具的刃磨、测量和更换大多是手工进行，占用辅助时间较长，因此，需要按照刀具的排列顺序合理。

一般来说，应遵循以下原则：

①尽量减少刀具数量；

②装夹一把刀具后，应完成其能完成的所有加工部位；

③粗加工的刀具要分开使用，即使是尺寸规格相同的刀具也要分开使用；

④先铣后钻;

⑤先进行曲面精加工，再进行二维轮廓精加工；

⑥在可能的情况下，应尽可能利用轮廓加工中心的自动换刀功能，以提高生产效率。